Apple détaille aujourd’hui une avancée majeure dans son processus industriel : l’utilisation à grande échelle de titane recyclé imprimé en 3D pour fabriquer les boîtiers de l’Apple Watch Series 11 et de l’Apple Watch Ultra 3. Une première mondiale dans l’industrie, qui permet d’allier design, durabilité et impact environnemental réduit.
Un pari inédit : du titane 100 % recyclé imprimé en 3D
Pour la première fois, Cupertino affirme avoir réussi à produire en volume des boîtiers 100 % recyclés en poudre de titane aérospatial. Une prouesse technologique : ce procédé n’était, selon la firme, pas considéré comme possible à grande échelle jusqu’ici.
L’objectif était triple : maintenir la robustesse extrême de l’Apple Watch Ultra, pensée pour les usages sportifs et outdoor, conserver l’élégance et la finition miroir de la Series 11, tout en divisant par deux la matière première utilisée. Un défi que toutes les équipes d’Apple ont dû relever simultanément.
De l’usinage traditionnel à l'impression 3D
Historiquement, les boîtiers en titane étaient usinés : une méthode soustractive, où l’on découpe et retire de grandes quantités de métal d’un bloc. À l’inverse, l’impression 3D est un procédé additif : couche après couche, la forme finale est construite en n’utilisant que la matière nécessaire.
A la fin, on obtient 50 % de matière première économisée sur les deux modèles, et plus de 400 tonnes de titane économisées en 2025 selon Apple. Pour Sarah Chandler, vice-présidente Environnement et Innovation chaîne d’approvisionnement, c'est un gain colossal : Un drop de 50 %, c’est gigantesque : on fabrique deux montres avec la même quantité de titane qu’avant pour une seule.
Apple rappelle que cette transition s’inscrit dans sa stratégie Apple 2030, visant la neutralité carbone pour tous ses produits d’ici la fin de la décennie. L’entreprise souligne également que l’intégralité de l’électricité utilisée pour produire les Apple Watch provient déjà d’énergies renouvelables.
Un impact fonctionnel : meilleure étanchéité et plus de liberté de design
L’impression 3D ne sert pas qu’à rendre la montre plus verte : elle permet aussi des améliorations techniques. Sur les modèles cellulaires, elle assurerait une meilleure étanchéité des antennes, grâce à un assemblage plus précis entre la structure en titane et la bande plastique ultrafine.
Apple va même plus loin : cette technologie a permis de concevoir le nouveau port USB-C de l’iPhone Air, intégré dans un châssis de seulement 5,6 mm d’épaisseur. Un design rendu possible par un port plus fin, plus solide, utilisant 33 % de matière en moins.
ET la Suite ?
Avec sa transition ambitieuse vers l’impression 3D en titane recyclé, Apple confirme sa volonté d’afficher un bilan carbone en baisse et de tenir son objectif Apple 2030. L’économie de matière première constitue une avancée industrielle réelle et mesurable. La firme met également en avant l’usage exclusif d’énergies renouvelables pour la production de ses Apple Watch, un engagement peu généralisé à cette échelle dans l’électronique grand public.
Mais dans un contexte où le marketing environnemental est souvent scruté avec suspicion, ces progrès ne suffisent pas à faire taire les critiques. Plusieurs régulateurs européens ont déjà rappelé Apple à l’ordre en 2025, l’empêchant notamment d’apposer certaines mentions liées au recyclage ou à la neutralité carbone sur ses nouvelles Apple Watch. Pour eux, le risque de greenwashing est avéré, la firme ne pouvant justifier chaque étape de la chaîne de production conformément aux exigences réglementaires les plus récentes.
De fait, même si Apple innove réellement dans ses procédés, ces restrictions rappellent que l’entreprise doit faire plus qu’améliorer ses technologies : elle doit aussi faire preuve de transparence totale. Entre performances techniques, enjeux commerciaux et impératifs écologiques, la marque évolue désormais dans un cadre beaucoup plus strict, où la communication vertueuse ne peut plus reposer sur de belles formulations stéréotypée.
